苏州机床防护罩工艺精湛 风琴防护罩

龙门刨床
；刨刀可在刀架上作垂直或斜向进给运动；横梁可在两立柱上作上下调整。一般在两个立柱上还安装可沿立柱上下移动的侧刀架,以扩大加工范围工作台回程时能机动抬刀，以免划伤工件表面。机床工作台的驱动可用发电机－电动机组或用可控硅直流调速方式,调速范围较大,在低速时也能获得较大的驱动力。有的龙门刨床还附有铣头和磨头，变型为龙门刨铣床和龙门刨铣磨床，工作台既可作快速的主运动，也可作慢速的进给运动，主要用于重型工件在一次安装中进行刨削、铣削和磨削平面等加工。
国内台
中国台龙门刨床于1953年4月在济南二机床厂问世。
定位
机床应在运动空间外再预留300mm以上，每个底脚螺丝吃紧，台面前后及左右水平在0.04/1000mm以内。（安装变频器的要求需高）
每三个月检察，调整工作台面水平，吃紧每个底脚螺丝。
砂轮
所选砂轮须能承受周转速2000m/min以上。
禁止使用有破损之砂轮。
新砂轮装上法兰做平衡。
进行正式磨削前，砂轮需空转5分钟。
进刀量行程800mm以下磨床为0.03mm，800mm以上磨床为0.05mm
主轴
安装砂轮前须确定主轴为顺时针方向旋转。
开机时，须先开主轴后开冲水。
液压装置
平面磨床使用粘度为46号液压油。
基本结构
基本结构
新机在使用三个月后需换液压油，以后则每年换一次，同时须清洁油箱。
每天检查液压油油位，油位应**在与线之间。
液压马达启动前，须确定流量调速杆在关闭位置。
须先开吸磁后开液压
润滑装置
润滑油使用粘度为32号的导轨润滑油。（推荐美威达1号或1405号）
每天确认油箱（池）油量，**在下线以上。
每周检查导轨油路是否通畅，杜绝导轨失油。
建议每三个月油箱清洗一次。
润滑脂按规定定期加注。
左右机构
禁止在工作台运动时调整左右行程。
当工作台钢索松动时，应立即做调整。（本条适用手动机型）
冲水及吸尘装置
吸尘箱过滤网每两周须清洁一次。
冷缺水箱每一个月须清洗一次。
禁止使用空气清洗平面磨床
M7660A、B卧轴双端面磨床
本机床适用于小型号轴承内、外套圈的两个平行端面磨削，也可用于活塞环、气门座、阀片及其它圆形和异型工件端面的磨削加工。
　　机床结构为卧式布局，磨头进退导轨采用高精度交叉滚子导轨，刚性好、精度高、使用寿命长、维修方便。
　　机床砂轮的进给、进退和砂轮自动修整均由电气和液压控制。
　　机床采用贯穿式、皮带辊轮送料，实行连续磨削的工艺方法，并可配用自动上料提升机构。
双端面磨床:M7650A
本机床主要用于中小型轴承内、外套圈的两个平行端面磨削，也可用于活塞环、气门座、阀板、连杆及其它圆形和接近圆形工件的两个平行端面磨削。
　　机床采用贯穿式送料方式，送料速度采用交流变频器调速，实现送料速度无极变速。
　　机床结构为卧式布局，两砂轮的进退导轨采用交叉滚子直线导轨，具有很好的接触刚性，重复定位精度高，使用寿命长，同时维修方便。
基本分类编辑
磨削工件平面或成型表面的一类磨床。主要类型有卧轴矩台、卧轴圆台、立轴矩台、立轴圆台和各种平面磨床。
参数构成
参数构成
①卧轴矩台平面磨床：工件由矩形电磁工作台吸住或夹持在工作台上，并作纵向往复运动。砂轮架可沿滑座的燕尾导轨（见机床导轨）作横向间歇进给运动（见机床），滑座可沿立柱的导轨作垂直间歇进给运动,用砂轮周边磨削工件,磨削精度较高。
②立轴圆台平面磨床:竖直安置的砂轮主轴以砂轮端面磨削工件,砂轮架可沿立柱的导轨作间歇的垂直进给运动。工件装在旋转的圆工作台上可连续磨削，生产效率较高。为了便于装卸工件，圆工作台还能沿床身导轨纵向移动。
③卧轴圆台平面磨床:适用于磨削圆形薄片工件,并可利用工作台倾斜磨出厚薄不等的环形工件。
④立轴矩台平面磨床：由于砂轮直径大于工作台宽度,磨削面积较大,适用于高效磨削。
⑤双端面磨床：利用两个磨头的砂轮端面同时磨削工件的两个平行平面，有卧轴和立轴两种型式。工件由直线式或旋转式等送料装置引导通过砂轮。这种磨床效率很高，适用于大批量生产轴承环和活塞环等零件。此外，还有于磨削机床导轨面的导轨磨床、磨削透平叶片型面的磨床等。[1]
详细参数编辑
数控双端面磨床：MK7650A、B
本机床适用于小型号轴承内、外套圈的两平行端面磨削，也可用于活塞环、气门座、阀片及其他圆形和异形工件磨削加工。
机床结构为卧式布局，磨头进退导轨采用交叉滚子导轨，刚性好、精度高、使用寿命长、维修方便。
机床采用贯穿式，皮带辊轮送料，连续磨削的工艺方法，并可配有自动上料提升机构。
数控双端面磨床:MK7650A、B机床工作精度：
平行度（工作直径）≤50　0.002mm
　　50-80　0.003mm
　　80-110　0.005mm
厚度差 　≤0.01mm
表面粗糙度: 　Ra0.32μm
数控车床 （自动化机床）
数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。
“CNC”是英文Computerized Numerical Control（计算机数字化控制）的缩写。数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(主轴转数、进给量、背吃刀量等)以及辅助功能(换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等)，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上(如穿孔纸带、磁带、磁盘、磁泡存储器)，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。
这种从零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫数控程序的编制。数控机床与普通机床加工零件的区别在于数控机床是按照程序自动加工零件，而普通机床要由人来操作，我们只要改变控制机床动作的程序就可以达到加工不同零件的目的。因此，数控机床特别适用于加工小批量且形状复杂要求精度高的零件。
由于数控机床要按照程序来加工零件，编程人员编制好程序以后，输入到数控装置中来指挥机床工作。程序的输入是通过控制介质来的。

1. 激光切割FPC的优点
2. 激光在挠性电路板制造过程中有三个主要功能：FPC外型切割，覆盖膜开窗，钻孔等；
3.直接根据CAD 数据用来激光切割，方便快捷，可以大幅度缩短交货周期；
4.不因形状复杂、路径曲折而增加加工难度；
5.进行覆盖膜开窗口时，切割出的覆盖膜轮廓边缘齐整圆顺、光滑刺、无溢胶。采用模具等机加工方式开窗难免在窗口附近会有冲型后的毛刺和溢胶。
6.挠性板样品加工经常由于客户需要出现线路、焊盘位置的修改而导致覆盖膜窗口的变，采用传统方法则需要重新换或修改模。而采用激光加工，此问题却可以迎刃而解，因为只需要你将修改后的C A D 数据导入就可以很轻松快捷地加工得到你想要开窗图形的覆盖膜，在时间和费用上将为您赢得市场竞争先机。
7.激光加工精度高，是挠性电路板成型处理的理想工具。激光可以将材料加工成任意形状。
8.在以往的大批量生产中，许多小部件都使用机械硬冲压成型的模具压制形成。但是硬冲模法大的损耗和长的交付周期对小部件的加工和成型而言显得不实用且成本高。
CO2激光切割技术
YAG（钇铝石榴石晶体）激光器属固体激光，可激发脉冲激光或连续式激光，发射之激光为红外线波长 1.064μm。
FPC紫外型
紫外激光切割机是采用紫外激光的切割系统，利用紫外光的特点，比传统长波长切割机具有高精度和好的切割效果。利用高能量的激光源以及精确控制激光光束可以有效提高加工速度并和得到精确的加工结果。
紫外激光切割机可对柔性线路板和有机覆盖膜进行精密切割而*特别的压力和模具固定。采用振镜扫描和直线电机两维工作台联合运动方式，不因形状复杂、路径曲折而增加加工难度。
行业应用
金属激光切割机应用是非常广泛的，囊括了很多行业，并且是很多企业*的设备之一，其中有广告标牌制作（这些主要是些不锈钢的LOGO和标识切割），钣金加工（钣金加工基本囊括了所有的金属材料，这些一般主要是有折弯，打磨等，切割就是其中重要的一道工序），机箱机柜制作（这方面一般有用到碳钢或者不锈钢方面，也主要是折弯跟切割2个切割工艺流程），弹簧片（属于精加工的过程了），地铁零件，还有电梯外壳的制作奥，机械设备外壳啊，还有厨房厨具（不锈钢居多点），其中追赶激光的激光切割机设置还参与了神七神八飞船的制作，这些其实涉及到各个方面。广泛应用于钣金加工、广告标牌字制作、高低压电器柜制作、机械零件、厨具、汽车、机械、金属工艺品、锯片、电器零件、眼镜行业、弹簧片、电路板、电水壶、医疗微电子、五金、刀量具等行业。
激光加工技术在广告业的应用主要有有激光切割和激光雕刻两种工作方式。
激光雕刻：主要是在物体的表面进行，分为位图雕刻和矢量雕刻两种：
位图雕刻：我们先在PHOTOSHOP里将我们所需要雕刻的图形进行挂网处理并转化为单MP格式，而后在的激光雕刻切割软件中打开该图形文件。根据我们所加工的材料我们进行合适的参数设置就可以了，而后点击运行，激光雕刻机就会根据图形文件产生的点阵效果进行雕刻。
矢量雕刻：使用矢量软件如Coreldraw，AutoCad，Iluustrator等排版设计，并将图形导出为PLT，DXF，AI格式,打标机，然后再用的激光切割雕刻软件打开该图形文件，传送到激光雕刻机里进行加工。
在广告行业主要适用于木板、双色板、有机玻璃、彩色纸等材料的加工。
激光切割：我们可以理解为是边缘的分离。对这样的加工目的，我们应该先在CORELDRAW、AUTOCAD里将图形做成矢量线条的形式,气动打标机，然后存为相应的PLT、DXF格式，用激光切割机操作软件打开该文件，根据我们所加工的材料进行能量和速度等参数的设置再运行即可。激光切割机在接到计算机的指令后会根据软件产生的飞行路线进行自动切割。如：现有激光切割机，可以根据电脑绘制好的模板，然后直接输入电脑，自动切割图形。现有的激光切割机一般都有自己的硬盘，可输入海量数据源。
应用对比编辑
在五、六十年代作为板材下料切割的主要方法中：对于中厚板采用氧乙炔火焰切割；对于薄板采用剪床下料,成形复杂零件大批量的采用冲压，单件的采用振动剪。七十年代后,为了改善和提高火焰切割的切口质量，又推广了氧乙烷精密火焰切割和等离子切割。为了减少大型冲压模具的制造周期,又发展了数控步冲与电加工技术。各种切割下料方法都有其有缺点，在工业生产中有一定的适用范围。激光切割机的研发与应用无疑是对现代工业生产的重大提高和创新突破。
与传统的氧乙炔、等离子等切割工艺相比，激光切割速度快、切缝窄、热影响区小、切缝边缘垂直度好、切边光滑，同时可激光切割的材料种类多，包括碳钢、不锈钢、合金钢、木材、塑料、橡胶、布、石英、陶瓷、玻璃、复合材料等。随着市场经济的飞速发展和科学技术的日新月异，激光切割技术已广泛应用于汽车、机械、电力、五金以及电器等领域。近年来，激光切割技术正以**的速度发展，每年都以15%~20%的速度增长。我国自1985年以来，是以每年近25%的速度增长。当前，我国激光切割技术的整体水平与**国家相比还存在着不小的差距，因此，在国内市场激光切割技术具有广阔的发展前景和巨大的应用空间[1] 。
激光切割机在切割过程中，光束经切割头的透镜聚焦成一个很小的焦点，使焦点处达到高的功率密度，其中切割头固定在z轴上。这时，光束输入的热量远远**过被材料反射、传导或扩散的部分热量，材料很快被加热到熔化与汽化温度，与此同时，一股高速气流从同轴或非同轴侧将熔化及汽化了的材料吹出，形成材料切割的孔洞。随着焦点与材料的相对运动，使孔洞形成连续的宽度很窄的切缝，完成材料的切割[1] 。
当前，激光切割机的外光路部分主要采用的是飞行光路系统。从激光发生器发出的光束经过反射镜1、2、3到达切割头上的聚焦透镜，聚焦后在待加工材料表面形成光斑。其中反射镜片1固定在机身上不动；横梁上反射镜2随着横梁的运动作x向运动；z轴上的反射镜片3随z轴的运动作y向的运动。从图中不难看出，在切割过程中，随着横梁作x向运动，z轴部分作y向运动，光路的长度时刻发生着变化[1] 。
目前，民用激光发生器由于制造成本等原因，所发出的激光光束都具有一定的发散角，呈“锥形”。当“锥形”的高度改变时（相当于激光切割机光路长度改变），聚焦透镜表面的光束横截面面积也随之改变。此外，光还具有波的性质，因此，不可避免地会出现衍射现象，衍射会使光束在传播过程中发生横向扩展，该现象存在于所有的光学系统中，能够决定这些系统在性能方面的理论极限值。由于高斯光束呈“锥形”和光波的衍射作用，当光路长度变化时，作用在透镜表面的光束直径时刻发生着变化，这就会引起焦点大小和焦点深度的变化，但对焦点位置的影响很小。如果焦点大小和焦点深度在连续加工中发生变化，必然会对加工产生很大影响，比如，会造成切割缝宽度不一致、在相同切割功率下会割不透或烧蚀板材等[1] 。
激光切割是将从激光器发射出的激光，经光路系统，聚焦成高功率密度的激光束。激光束照射到工件表面，使工件达到熔点或沸点，同时与光束同轴的高压气体将熔化或气化金属吹走。随着光束与工件相对位置的移动，终使材料形成切缝，从而达到切割的目的。

清洗镜片的过程中，应采用风险相对小的方法。下面的操作步骤就是为了这一目的而设立的，使用者应当采用。用吹气球将原件表面的浮物吹掉，特别是表面有微小颗粒和絮物的镜片，这一步是必要的。但千万不要使用生产线上的压缩空气，因为这些空气中会含有油雾和水滴，这都会加深对镜片的污染。
二步应用分析纯丙酮对镜片作轻微清洗。这种级别的丙酮几乎是无水的，这就降低了镜片污染的可能性。
棉花球蘸上丙酮在光照下清洗镜片，并做环状移动。棉签一但脏了，换。清洗要一次完成以避免产生波筋。如果镜片有两个镀膜表面，如透镜，每个面都需要以这种方法清洗。面需要放在一层干净的透镜纸上以起保护作用。
如果丙酮不能将所有的污物去除，接下来使用酸醋清洗。酸醋清洗时是利用对污物的溶解来清除污物的，但不会对光学镜片造成伤害。这种酸醋可以是实验级别的（稀释到50%强度），或者家庭用的含6%乙酸的白醋亦可。清洗的程序与丙酮清洗一样，然后再用丙酮去除酸醋和搽干镜片，这时要频繁的换棉球以完全的吸走酸和水合物。直到清洗干净为止。
当污染物和镜片损伤无法通过清洗去除，特别是因金属飞溅和污垢引起的膜层烧坏，要想恢复良好的性能，的办法就是换镜片。
选购编辑
1.先要弄清楚自己企业的生产范围、加工材料和切割多大厚度等，从而确定要采购的设备的机型、幅面和数量，为后期的采购工作做简单的铺垫。激光切割机应用领域涉及手机、电脑、钣金加工、金属加工、电子、印刷、包装、皮革、服装、工业面料、广告、工艺、家具、装饰、医疗器械等众多行业。市面上主流的是3015和2513，即3米乘以1.5米和2.5米乘以1.3，但是幅面这个其实不是问题，一般公司都会配有很多种幅面供客户选择，可以定做。[3]
2.人员进行现场模拟解决或提供解决方案，同时也可以拿自己的材料到厂家进打样。
1）切割缝细：激光切割的割缝一般在0.10mm-0.20mm；
2）切割面光滑：激光切割的切割面有刺法；一般来说，YAG激光切割机多少都有点毛刺，主要由切割厚度和使用气体来决定的。一般3mm以下是没有毛刺的，气体是氮气效果，氧气效果其次，空气效果差。光纤激光切割机毛刺少或没有，切割面非常光滑，速度也很快。
3）看材料的变形：材料的变形非常小
4）功率的大小：比如工厂多数都是切割6mm以下的金属板材，就没必要买大功率的激光切割机，500W的光纤激光切割机即可满足生产需求，如果生产量较大，担心500W效率不如大功率激光切割机，的选择是购买两台或者多的中小功率的激光切割机，这样在控制成本上，提高效益上对厂家都有帮助。
5）激光切割的核心部位：激光器和激光头，是进口的还是国产的，进口激光器一般的用的IPG的较多，国产的一般是锐科的较多，同时，激光切割的其它配件也要注意，如电机是不是进口伺服电机，导轨，床身等等，因为它们在一定程度上影响着机器的切割精度。特别需要注意的一点是激光切割机的冷却系统——冷却柜，很多公司直接用家用空调来冷却，那样的效果其实大家都清楚，非常不好，的办法是使用工业空调，专机，才能达到效果。
3.任何一台设备在使用过程中都会出现不同程度的损坏，那么在损坏后进行维修而言，维修是否及时与收费高低也就成为了需要考虑的问题。所以在购买是要通过多种渠道了解企业的售后服务问题了，比如说维修收费是否合理等等。
激光是一种光，与其他自然光一样，是由原子(分子或离子等)跃迁产生的。 但它与普通光不同是激光仅在初较短的时间内依赖于自发辐射，此后的过程完全由激辐射决定，因此激光具有非常**的颜色，几乎无发散的方向性、较高的发光强度和高相干性。
激光切割是应用激光聚焦后产生的高功率密度能量来实现的。在计算机的控制下，通过脉冲使激光器放电，从而输出受控的重复高频率的脉冲激光，形成一定频率，一定脉宽的光束，该脉冲激光束经过光路传导及反射并通过聚焦透镜组聚焦在加工物体的表面上，形成一个个细微的、高能量密度光斑，焦斑位于待加工面附近，以瞬间高温熔化或气化被加工材料。每一个高能量的激光脉冲瞬间就把物体表面溅射出一个细小的孔，在计算机控制下，激光加工头与被加工材料按预先绘好的图形进行连续相对运动打点，这样就会把物体加工成想要的形状。
切缝时的工艺参数(切割速度，激光器功率，气体压力等)及运动轨迹均由数控系统控制，割缝处的熔渣被一定压力的辅助气体吹除。
主要工艺编辑
1、汽化切割。
　　在激化切割过程中，材料表面温度升至沸点温度的速度是如此之快，足以避免热传导造成的熔化，于是部分材料汽化成蒸汽消失，部分材料作为喷出物从切缝底部被辅助气体流吹走。此情况下需要非常高的激光功率。
为了防止材料蒸气冷凝到割缝壁上，材料的厚度一定不要大大**过激光光束的直径。该加工因而只适合于应用在避免有熔化材料排除的情况下。该加工实际上只用于铁基合金很小的使用领域。
该加工不能用于，像木材和某些陶瓷等，那些没有熔化状态因而不太可能让材料蒸气再凝结的材料。另外，这些材料通常要达到厚的切口。在激化切割中，优光束聚焦取决于材料厚度和光束质量。激光功率和气化热对优焦点位置只有一定的影响。在板材厚度一定的情况下，切割速度反比于材料的气化温度。所需的激光功率密度要大于108W/cm2，并且取决于材料、切割深度和光束焦点位置。在板材厚度一定的情况下，假设有足够的激光功率，切割速度受到气体射流速度的限制。
2、熔化切割。
在激光熔化切割中，工件被局部熔化后借助气流把熔化的材料喷射出去。因为材料的转移只发生在其液态情况下，所以该过程被称作激光熔化切割。
激光光束配上高纯惰性切割气体促使熔化的材料离开割缝，而气体本身不参于切割。激光熔化切割可以得到比气化切割高的切割速度。气化所需的能量通常**把材料熔化所需的能量。在激光熔化切割中，激光光束只被部分吸收。切割速度随着激光功率的增加而增加，随着板材厚度的增加和材料熔化温度的增加而几乎反比例地减小。在激光功率一定的情况下，限制因数就是割缝处的气压和材料的热传导率。激光熔化切割对于铁制材料和钛金属可以得到无氧化切口。产生熔化但不到气化的激光功率密度，对于钢材料来说，在104W/cm2～105 W/cm2之间。
3、氧化熔化切割（激光火焰切割）。
熔化切割一般使用惰性气体，如果代之以氧气或其它活性气体，材料在激光束的照射下被点燃，与氧气发生激烈的化学反应而产生另一热源，使材料进一步加热，称为氧化熔化切割。
由于此效应，对于相同厚度的结构钢，采用该方法可得到的切割速率比熔化切割要高。另一方面，该方法和熔化切割相比可能切口质量差。实际上它会生成宽的割缝、明显的粗糙度、增加的热影响区和差的边缘质量。激光火焰切割在加工精密模型和尖角时是不好的（有烧掉尖角的危险）。可以使用脉冲模式的激光来限制热影响，激光的功率决定切割速度。在激光功率一定的情况下，限制因数就是氧气的供应和材料的热传导率。
4、控制断裂切割。
　　对于容易受热破坏的脆性材料，通过激光束加热进行高速、可控的切断，称为控制断裂切割。这种切割过程主要内容是：激光束加热脆性材料小块区域，引起该区域大的热梯度和严重的机械变形，导致材料形成裂缝。只要保持均衡的加热梯度，激光束可引导裂缝在任何需要的方向产生。
关键技术编辑
激光切割技术有两种： 一种是脉冲激光适用于金属材料。二种是连续激光适用于非金属材料，后者是激光切割技术的重要应用领域。
激光切割机的几项关键技术是光、机、电一体化的综合技术。在激光切割机中激光束的参数、机器与数控系统的性能和精度都直接影响激光切割的效率和质量。特别是对于切割精度较高或厚度较大的零件,掌握和解决以下几项关键技术：
焦点位置控制技术
激光切割的优点之一是光束的能量密度高,一般10W/cm2。由于能量密度与面积成反比，所以焦点光斑直径尽可能的小，以便产生一窄的切缝；同时焦点光斑直径还和透镜的焦深成正比。聚焦透镜焦深越小,焦点光斑直径就越小。但切割有飞溅,透镜离工件太近容易将透镜损坏，因此一般大功率CO2激光切割机工业应用中广泛采用5〃~7.5〃〞(127~190mm)的焦距。实际焦点光斑直径在0.1~0.4mm之间。对于高质量的切割,有效焦深还和透镜直径及被切材料有关。例如用5〃的透镜切碳钢,焦深为焦距的+2%范围内,即5mm左右。因此控制焦点相对于被切材料表面的位置十分重要。顾虑到切割质量、切割速度等因素,原则上6mm的金属材料,焦点在表面上； 6mm的碳钢,焦点在表面之上； 6mm的不锈钢,焦点在表面之下。具体尺寸由实验确定。
在工业生产中确定焦点位置的简便方法有三种：
（1）打印法：使切割头从上往下运动,在塑料板上进行激光束打印,打印直径小处为焦点。
（2）斜板法：用和垂直轴成一角度斜放的塑料板使其水平拉动,寻找激光束的小处为焦点。
（3）蓝色火花法：去掉喷嘴,吹空气,将脉冲激光打在不锈钢板上,使切割头从上往下运动,直至蓝色火花处为焦点。

高速化、高精度化、高性、复合化、智能化、柔性化、集成化和开放性是当今数控机床行业的主要发展方向。 数控技术的问世已有40多年的历史，它是由机械学、控制学、电子学、计算机科学四大基础学科发展起来的一门综合性新型学科。技术发展的需要对21 世纪的数控技术提出了高的要求。 一、个性化的发展趋势 1.高速化、高精度化、高性 高速化：提高进给速度与提高主轴转速。 高精度化：其精度从微米级到亚微米级，乃至纳米级(高性：一般数控系统的性要**数控设备的性在一个数量级以上，但也不是性越高越好，因为商品受性能价格比的约束。 2.复合化 数控机床的功能复合化的发展，其核心是在一台机床上要完成车、铣、钻、攻丝、绞孔和扩孔等多种操作工序，从而提高了机床的效率和加工精度，提高生产的柔性。 3.智能化 智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面的智能化；为提高驱动性能及使用连接方便等方面的智能化；简化编程、简化操作方面的智能化；还有如智能化的自动编程、智能化的人机界面等，以及智能诊断、智能监控等方面的内容，方便系统的诊断及维修。 4.柔性化、集成化 当今世界上的数控机床向柔性自动化系统发展的趋势是：从点(数控单机、加工中心和数控复合加工机床)、线（FMC、FMS、FTL、FML）向面(工段车间独立制造岛FA)、体（CIMS、分布式网络集成制造系统）的方向发展，另一方面向注重应用性和经济性方向发展。柔性自动化技术是制造业适应动态市场需求及产品迅速新的主要手段，是各国制造业发展的主流趋势，是**制造领域的基础技术。 二、个性化是市场适应性发展趋势 当今的市场，合作的格局逐渐形成，产品竞争日趋激烈，高效率、高精度加工手段的需求在不断升级，用户的个性化要求日趋强烈，化、化、高科技的机床越来越得到用户的青睐。 三、开放性是体系结构的发展趋势 新一代数控系统的开发核心是开放性。开放性有软件平台和硬件平台的开放式系统，采用模块化，层次化的结构，并通过形式向外提供统一的应用程序接口。 为解决传统的数控系统封闭性和数控应用软件的产业化生产存在的问题。目前许多国家对开放式数控系统进行研究， 数控系统开放化已经成为数控系统的未来之路。目前开放式数控系统的体系结构规范、通信规范、配置规范、运行平台、数控系统功能库以及数控系统功能软件开发工具等是当前研究的核心。网络化数控装备是近两年的一个新的焦点。数控装备的网络化将较大地满足生产线、制造系统、制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式如敏捷制造、虚拟企业、**制造的基础单元。国内外一些数控机床和数控系统制造公司都在近两年推出了相关的新概念和样机。奥迪（Audi）的创建可追溯至整整*前。在18世纪末，德国便已有30多家汽车制造厂。作为汽车工程师的奥迪创始人奥古斯特·霍希与其他的汽车工程师一样，并不满足于替他人打工，而是希望拥有以自己的名字命名的。1899年，他在莱茵河畔创立了以自己的名字命名的车厂——Augost Horch & CIE，那一年史称奥迪元年。1901年，他开始自行生产汽车。其后短短的8年间，他的车厂不但颇具规模，还成为一家股份公司。霍希公司一直将其定位在马力强劲，质量优异，装饰豪华的车型上。到30年代初，霍希公司在德国4升以上豪华车市场占据了**过44%的份额，不下10个。

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